பெரிய கிரானைட் தளங்கள் துல்லியமான அளவீடு மற்றும் எந்திரத்திற்கான முக்கிய அளவுகோல்களாக செயல்படுகின்றன. அவற்றின் வெட்டுதல், தடிமன் அமைத்தல் மற்றும் மெருகூட்டல் செயல்முறைகள் தளத்தின் துல்லியம், தட்டையான தன்மை மற்றும் சேவை வாழ்க்கையை நேரடியாக பாதிக்கின்றன. இந்த இரண்டு செயல்முறைகளுக்கும் உயர்ந்த தொழில்நுட்ப திறன்கள் மட்டுமல்ல, கிரானைட்டின் பண்புகள் பற்றிய ஆழமான புரிதலும் தேவைப்படுகிறது. பின்வருவன செயல்முறை கொள்கைகள், முக்கிய செயல்பாட்டு புள்ளிகள் மற்றும் தரக் கட்டுப்பாடு பற்றி விவாதிக்கும்.
1. வெட்டுதல் மற்றும் தடித்தல்: தளத்தின் அடிப்படை வடிவத்தை துல்லியமாக வடிவமைத்தல்.
பெரிய கிரானைட் தளங்களின் உற்பத்தியில் வெட்டுதல் மற்றும் தடிமன் அமைத்தல் முதல் முக்கியமான படியாகும். மூலப்பொருளை தேவையான தடிமனுக்கு வெட்டி, அடுத்தடுத்த மெருகூட்டலுக்கு மென்மையான அடித்தளத்தை வழங்குவதே இதன் குறிக்கோள்.
பாறை முன் பதப்படுத்தல்
சுரங்கத்திற்குப் பிறகு, கரடுமுரடான பொருள் பெரும்பாலும் சீரற்ற மேற்பரப்பு மற்றும் வானிலையால் பாதிக்கப்பட்ட அடுக்குகளைக் கொண்டிருக்கும். ஆரம்பத்தில், மேற்பரப்பு அசுத்தங்கள் மற்றும் முறைகேடுகளை அகற்ற கரடுமுரடான வெட்டுவதற்கு ஒரு பெரிய வைர கம்பி ரம்பம் அல்லது வட்ட ரம்பம் பயன்படுத்தப்படுகிறது, இது கரடுமுரடான பொருளுக்கு வழக்கமான செவ்வக வடிவத்தை அளிக்கிறது. இந்த செயல்பாட்டின் போது, சீரற்ற வெட்டு விசை கரடுமுரடான பொருளுக்குள் விரிசல்களை ஏற்படுத்துவதைத் தடுக்க வெட்டும் திசை மற்றும் ஊட்ட வேகம் கண்டிப்பாக கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும்.
நிலைப்படுத்துதல் மற்றும் சரிசெய்தல்
முன்-சிகிச்சை செய்யப்பட்ட பிளாக்கை கட்டிங் மெஷின் டேபிளில் வைத்து, அதை ஒரு கிளாம்ப் பயன்படுத்தி துல்லியமாக நிலைநிறுத்திப் பாதுகாக்கவும். நிலைப்படுத்தலுக்கான வடிவமைப்பு வரைபடங்களைப் பார்க்கவும், பிளாக்கின் வெட்டும் திசை தளத்தின் விரும்பிய நீளம் மற்றும் அகலத்துடன் சீரமைக்கப்படுவதை உறுதிசெய்யவும். சரிசெய்தல் மிக முக்கியமானது; வெட்டும் செயல்பாட்டின் போது தொகுதியின் எந்தவொரு இயக்கமும் வெட்டு பரிமாணங்களில் நேரடியாக விலகல்களுக்கு வழிவகுக்கும் மற்றும் தளத்தின் துல்லியத்தை பாதிக்கும்.
தடிமனுக்கு பல கம்பி வெட்டுதல்
பல-வயர் வெட்டும் தொழில்நுட்பம், ஒரே நேரத்தில் தொகுதியை வெட்ட பல வைர கம்பிகளைப் பயன்படுத்துகிறது. கம்பிகள் நகரும்போது, வைரத் துகள்களின் அரைக்கும் செயல் படிப்படியாக தொகுதியை விரும்பிய தடிமனாகக் குறைக்கிறது. வெட்டும் செயல்பாட்டின் போது, குளிர்விப்பான் வெட்டும் பகுதியில் தொடர்ந்து தெளிக்கப்பட வேண்டும். இது கம்பி வெப்பநிலையைக் குறைப்பது மட்டுமல்லாமல், அதிக வெப்பமடைவதால் வைரத் துகள்கள் விழுவதைத் தடுக்கிறது, மேலும் வெட்டும் போது உருவாகும் கல் தூசியை நீக்குகிறது, வெட்டும் துல்லியத்தை பாதிக்கக்கூடிய குவிப்பைத் தடுக்கிறது. ஆபரேட்டர் வெட்டும் செயல்முறையை உன்னிப்பாகக் கண்காணித்து, மென்மையான வெட்டு மேற்பரப்பை உறுதி செய்வதற்காக தொகுதியின் கடினத்தன்மை மற்றும் வெட்டு முன்னேற்றத்தின் அடிப்படையில் கம்பி பதற்றம் மற்றும் வெட்டு வேகத்தை பொருத்தமான முறையில் சரிசெய்ய வேண்டும்.
2. மேற்பரப்பு மெருகூட்டல் சிகிச்சை: முற்றிலும் மென்மையான மற்றும் பளபளப்பான பூச்சு உருவாக்குதல்
பெரிய கிரானைட் தளங்களில் அதிக துல்லியம் மற்றும் அழகியலை அடைவதற்கான முக்கிய செயல்முறை மெருகூட்டல் ஆகும். பல அரைக்கும் மற்றும் மெருகூட்டல் படிகள் மூலம், மேடை மேற்பரப்பு கண்ணாடி போன்ற பூச்சு மற்றும் உயர் தட்டையான தன்மையை அடைகிறது.
கரடுமுரடான அரைக்கும் நிலை
வெட்டப்பட்ட தள மேற்பரப்பை கரடுமுரடாக அரைக்க சிலிக்கான் கார்பைடு உராய்வுப் பொருட்களுடன் கூடிய பெரிய அரைக்கும் தலையைப் பயன்படுத்தவும். வெட்டும்போது எஞ்சியிருக்கும் கத்தி அடையாளங்கள் மற்றும் மேற்பரப்பு முறைகேடுகளை அகற்றுவதே கரடுமுரடான அரைப்பின் நோக்கமாகும், இது அடுத்தடுத்த நுண்ணிய அரைப்புக்கான அடித்தளத்தை அமைக்கிறது. அரைக்கும் தலை நிலையான அழுத்தத்துடன் தள மேற்பரப்பு முழுவதும் எதிரெதிர் திசையில் செல்கிறது. சிராய்ப்பு, அழுத்தம் மற்றும் உராய்வின் கீழ், படிப்படியாக எந்த மேற்பரப்பு நீட்டிப்புகளையும் மென்மையாக்குகிறது. இந்தச் செயல்பாட்டின் போது, உராய்வு அதிக வெப்பமடைவதையும் பயனற்றதாக மாறுவதையும் தடுக்கவும், அரைப்பதால் உருவாகும் கல் தூசியை அகற்றவும் குளிர்விக்கும் நீர் தொடர்ந்து சேர்க்கப்படுகிறது. கரடுமுரடான அரைத்த பிறகு, தள மேற்பரப்பு புலப்படும் கத்தி அடையாளங்கள் இல்லாமல் இருக்க வேண்டும், மேலும் தட்டையானது ஆரம்பத்தில் மேம்படுத்தப்பட்டிருக்க வேண்டும்.
நன்றாக அரைக்கும் நிலை
அலுமினிய ஆக்சைடு உராய்வுப் பொருட்களுக்கு மாறி, நன்றாக அரைப்பதற்கு ஒரு மெல்லிய அரைக்கும் தலையைப் பயன்படுத்தவும். நன்றாக அரைப்பது மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையை மேலும் செம்மைப்படுத்துகிறது மற்றும் கரடுமுரடான அரைப்பதால் ஏற்படும் சிறிய கீறல்களை நீக்குகிறது. செயல்பாட்டின் போது, உராய்வு தளத்தின் மேற்பரப்பில் சமமாகப் பயன்படுத்தப்படுவதை உறுதிசெய்ய, அரைக்கும் தலையின் அழுத்தம் மற்றும் வேகம் கண்டிப்பாகக் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும். நன்றாக அரைத்த பிறகு, மேற்பரப்பு தட்டையானது மற்றும் பூச்சு கணிசமாக மேம்படுத்தப்பட்டு, அடுத்தடுத்த மெருகூட்டலுக்குத் தயாராகிறது.
பாலிஷ் செய்யும் நிலை
டின் ஆக்சைடு பாலிஷ் பேஸ்ட் மற்றும் இயற்கையான கம்பளி ஃபெல்ட் அரைக்கும் தலையைப் பயன்படுத்தி பிளாட்ஃபார்ம் மேற்பரப்பு மெருகூட்டப்படுகிறது. பாலிஷ் செய்யும் போது, கம்பளி ஃபெல்ட் அரைக்கும் தலை சுழன்று, மேற்பரப்பில் பாலிஷ் பேஸ்டை சமமாகப் பயன்படுத்துகிறது. பாலிஷ் பேஸ்டின் வேதியியல் செயல்பாடு மற்றும் அரைக்கும் தலையின் இயந்திர உராய்வு மூலம், மேற்பரப்பில் ஒரு பிரகாசமான படலம் உருவாகிறது. பாலிஷ் செய்யும் போது, பயன்படுத்தப்படும் பாலிஷ் பேஸ்டின் அளவு மற்றும் பாலிஷ் செய்யும் நேரம் குறித்து கவனமாக கவனம் செலுத்த வேண்டும். மிகக் குறைவாகவோ அல்லது போதுமானதாகவோ பாலிஷ் செய்யும் நேரம் விரும்பிய பளபளப்பை அடையாது. அதிகமாகவோ அல்லது அதிகமாகவோ இருந்தால் மேற்பரப்பில் கீறல்கள் அல்லது ஆரஞ்சு தோல் விளைவை ஏற்படுத்தலாம். கவனமாக பாலிஷ் செய்த பிறகு, பெரிய கிரானைட் பிளாட்ஃபார்ம் மேற்பரப்பு கண்ணாடி போன்ற பளபளப்பையும் அதிக அளவிலான தட்டையான தன்மையையும் வெளிப்படுத்துகிறது.
III. தரக் கட்டுப்பாடு: செயல்முறை முழுவதும் முக்கியமானது
தரக் கட்டுப்பாடு என்பது முழு செயல்முறையின் ஒருங்கிணைந்த பகுதியாகும், வெட்டுதல் முதல் தடிமன் நிர்ணயம் வரை மெருகூட்டல் மற்றும் மேற்பரப்பு சிகிச்சை வரை. ஒவ்வொரு செயல்முறையும் முடிந்ததும், தளம் மேம்பட்ட சோதனை கருவிகளைப் பயன்படுத்தி ஆய்வு செய்யப்படுகிறது, அதாவது தட்டையான தன்மைக்கான லேசர் இன்டர்ஃபெரோமீட்டர்கள் மற்றும் மென்மையான தன்மைக்கான மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை மீட்டர்கள். சோதனை முடிவுகள் வடிவமைப்புத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யவில்லை என்றால், காரணத்தை உடனடியாக பகுப்பாய்வு செய்து, மீண்டும் வெட்டுதல் அல்லது மீண்டும் அரைத்தல் போன்ற பொருத்தமான தீர்வு நடவடிக்கைகளை செயல்படுத்த வேண்டும். ஒவ்வொரு செயல்முறையின் தரத்தையும் கண்டிப்பாகக் கட்டுப்படுத்துவதன் மூலம் மட்டுமே, விளைந்த பெரிய கிரானைட் தளம் அதிக துல்லியம் மற்றும் நிலைத்தன்மைக்கான தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்கிறது என்பதை உறுதிசெய்ய முடியும்.
இடுகை நேரம்: செப்-09-2025